超聲波測(cè)厚系統(tǒng)結(jié)構(gòu)介紹

刀具深孔加工超聲波檢測(cè)技術(shù)

由于數(shù)控系統(tǒng)配置刀具監(jiān)控儀后可減少故障停機(jī)時(shí)間的75% , 提高生產(chǎn)率50% 以上 , 因此刀具監(jiān)控技術(shù)已成為各國(guó)公認(rèn)的重大關(guān)鍵技術(shù) , 在現(xiàn)有刀具監(jiān)測(cè)中對(duì)深孔加工的自動(dòng)監(jiān)測(cè)寥寥無幾 , 而超聲檢測(cè)可應(yīng)用于對(duì)其的檢測(cè)中。當(dāng)前用于各種管材質(zhì)量檢驗(yàn)的超聲檢測(cè)主要包括以檢出缺陷為目的的超聲探傷和以測(cè)量有關(guān)尺寸為目的的超聲測(cè)量 , 前者的應(yīng)用較為廣泛 , 而后者的應(yīng)用則很少 ,超聲測(cè)量要適應(yīng)現(xiàn)代化大生產(chǎn)的需要 , 必須采用現(xiàn)代先進(jìn)的自動(dòng)檢測(cè)技術(shù)對(duì)管材的壁厚進(jìn)行全長(zhǎng)、全截面和全自動(dòng)在線測(cè)量。

深孔機(jī)床加工與一般切削機(jī)床加工在操作控制上的最大不同之處在于 , 深孔加工是在操作者不能憑視覺直接察知的隱蔽條件下進(jìn)行的。深孔鉆頭的斷屑、排屑、切削刃的磨損、切削形態(tài)、被加工表面狀況以至鉆頭走向是否正確等 , 都是決定加工成敗、質(zhì)量、效率及成本的重大影響因素 , 但這些都無法用肉眼直接覺察。傳統(tǒng)的方法是操作者通過觸摸刀桿和油溫、聽切削聲音、看已排出的切屑形態(tài)和油壓表指針 ( 摸、聽、看 ) 等間接手段來判斷加工過程是否正常 , 甚至可以判斷出表面粗糙度的水平 , 但對(duì)于鉆頭走偏仍無法準(zhǔn)確預(yù)知 。

超聲測(cè)厚系統(tǒng)構(gòu)成

超聲測(cè)厚系統(tǒng)由兩大模塊組成 , 即超聲波發(fā)射接收電路部分和單片機(jī)部分。超聲波發(fā)射接收電路部分由系統(tǒng)電源模塊、發(fā)射接收放大電路、可調(diào)增益放大檢波電路、門選電路和上升沿觸發(fā)信號(hào)等電路組成 ;單片機(jī)部分由最小系統(tǒng)模塊、 LCD 模塊、計(jì)數(shù)模塊、按鍵控制模塊、電源模塊和串行通信模塊組成。超聲波發(fā)射接收電路部分用于產(chǎn)生激發(fā)探頭所需的激勵(lì)脈沖和接收反射回來的超聲波信號(hào) , 并將其放大、檢波和門選 ; 計(jì)數(shù)模塊將超聲波發(fā)射接收電路傳過來的信號(hào)轉(zhuǎn)換成可計(jì)數(shù)的具有厚度值脈寬的矩形波 ; LCD模塊用于顯示經(jīng)單片機(jī)計(jì)算出的厚度值 ; 串行通信模塊用于將厚度值傳送到上位機(jī) ; 按鍵控制模塊用于控制測(cè)厚系統(tǒng)的開啟和初始化。

通用零件幾何參數(shù)圖像檢測(cè)系統(tǒng)構(gòu)成模式及實(shí)際應(yīng)用的關(guān)鍵技術(shù)問題 , 構(gòu)建了實(shí)際檢測(cè)系統(tǒng) , 可實(shí)現(xiàn)直線、圓和多邊形等多種參數(shù)的檢測(cè) , 系統(tǒng)具有自動(dòng)標(biāo)定、檢測(cè)項(xiàng)目開發(fā)等功能。該系統(tǒng)和大型工具顯微鏡比對(duì)測(cè)量結(jié)果證明 , 檢測(cè)系統(tǒng)在目前相關(guān)技術(shù)發(fā)展水平下具有較強(qiáng)的實(shí)用性。